還用上面的例子，這里解釋下原因：汽車工業制造機器人對定位精度要求非常高，除了機器人本身，要保證高標準設計要求之外，待加工的產品也必須精確的放在固定的位置，以便機器人每次都可以到同一個地方，精確執行某種操作。對于現代復雜的流水線作業來講，這需要非常細致的設計和施工，一般需要幾個月時間實施，調試。此外，只有經過培訓的專業人士，才能熟練完成裝配、編程以及維護的工作。因此部署成本就上去了。

個問題是更換成本高。每一條生產線上的大部分機器臂，都是針對特定的功能設計的，如果使用了一段時間需要變更生產需求，就需要重新設計和部署。比如汽車制造機器人的控制系統、夾具等都是專為某一車型的生產線定制的，如果車型改設計，就需要重新設計工裝、夾具，加工線，然后重新部署機器臂、培訓工人。這個過程一般需要幾個月甚至更長。

第三個問題是空間利用率低。傳統工業制造用的機械臂一旦固定好，一般情況下這個空間就只能給它專用。從安裝好一直到它報廢，這塊地方都是它的，也就是說不能復用。

說到這里，有些讀者會有疑問：既然汽車制造機器人這么多問題，為什么汽車制造商還在大量使用？

其實對于像汽車制造行業來說，生產周期一般較長，而且單價高。一條加工線布置完成后，機器人的部署一般會保持數年不變。所以在這段時間內，就算是實施柔性生產，也只需要調整工裝和夾具，加工線基本不會做大的變動，可以化發揮機器人標準化、高效率的優勢。據統計，2016年汽車行業占據了全球機器人出貨量的40%以上。

制造機器人面對的新挑戰
目前中國人口紅利逐漸消失，以前人工成本低，所以勞動密集型產業還是可以活的很好。現在企業生產線用人成本在逐漸提高，而且年輕人越來越不愿意去做這種重復性勞動，也不愿意加班，企業招工難、用人成本高。這方面，對成本的中小企業尤其壓力山大。

另外，最近幾年隨著3C等新興行業發展，手機、平板、可穿戴設備等消費電子產品的更新換代速度非常快，基本上生命周期只有一兩年，短的甚至只有幾個月。